宝马集团利用废粉和旧零件回收材料3D打印零部件，打造可持续制造

    2025年7月24日，宝马通过对废弃3D打印粉末和废旧零部件中的聚合物长丝与颗粒进行回收再利用，该集团已成功实现新型增材制造部件的生产，进一步推动了材料闭环管理和循环经济的落地。

利用可回收材料3D打印零部件

在宝马集团每年生产数千个3D打印零部件的过程中，产生的废粉和废弃材料过去均被丢弃。如今，这些废弃物经过加工，成为可用于熔融长丝制造（FFF/FDM）和熔融颗粒制造（FGF）的高质量再生原料。宝马奥伯施莱斯海姆增材制造园区及全球多家工厂，已率先采用回收长丝和颗粒，批量生产辅助生产设备、专用工具及大型工装。

这一“3D打印循环”体系源自宝马“bottleUP”项目。自2018年启动以来，该项目聚焦于从回收PET瓶中提取3D打印材料。2019年，宝马便在试点阶段应用回收线材，到2021年，成功用自有再生线材打印出首批支架和辅助生产设备。目前，宝马每年可回收多达12吨废粉，转化为新线材和颗粒，广泛应用于工厂设备制造及前期开发项目。此举措有效降低了生产成本，提高了工艺效率和产品质量，同时优化了员工的人体工程学体验。

      随着增材制造园区工艺的成熟，宝马正积极将自主研发的回收线材推广至全球更多生产基地。集团不仅分享专业经验，测试并优化3D打印机参数，还提供增材制造设计、应用为导向的课程及技能培训，助力3D打印技术在生产环境的深度融合。下一个受益于该服务的3D打印中心将落户匈牙利德布勒森工厂，并将为宝马Neue Klasse概念车的新生产工厂提供支持。
     宝马集团非金属前期开发项目经理Paul Victor Osswald表示：“能够见证从创意到大规模应用的全过程令人振奋。废弃3D打印材料的循环利用，是实现高效、功能性循环经济的关键。”

宝马通过3D打印技术重塑创新应用
     宝马长期以来一直是3D打印技术的坚定支持者，并已在旗下每家工厂配备了增材制造系统。这一举措使得宝马集团每年能够生产数十万个零部件，覆盖了从员工人体工程学和职业安全解决方案、防刮保护装置、装配辅助设备到专用制造设备等多个领域。此外，还包括仪表、模板、专用工具及工具整理等。
      宝马表示，凭借集团在3D打印领域的深厚专业知识，以及针对聚合物3D打印材料的闭环工作流程，现在能够用再生线材打印出“各种各样的部件”。举例来说，在宝马集团的柏林摩托车工厂，他们为摩托车装饰板设计了定制的3D打印支撑基座。这些部件不仅与装饰板组件精确贴合，还配有锁定机制以确保稳固的固定。在丁戈尔芬工厂，工程师们利用再生线材开发了装配辅助工具，以防止螺钉在车辆组装过程中丢失。他们运用3D打印技术，制造了一种用于将磁性螺钉固定在各种无线螺丝刀上的支架，确保螺钉的安全携带。