成型尺寸达2米立方，镭明激光推出56激光超大型金属3D打印机LiM-X2000H+

     随着航空航天、能源装备等领域对大型复杂金属构件一体化成型需求日益迫切，传统制造工艺在效率、成本与设计自由度方面面临显著瓶颈。镭明激光基于在金属增材制造领域多年的技术积淀，针对大尺寸零件打印周期长、成形质量控制难、设备长期稳定性要求高等核心痛点，正式推出经过工程验证的超多激光、超大型激光选区熔化设备——LiM-X2000H+。

56振镜协同，实现成形效率革命性跃升
    LiM-X2000H+拥有2000mm×2000mm×2700mm（宽×深×高）的超大成形尺寸，可满足航空航天等领域对超大规模、高复杂度构件的直接制造需求。设备采用矩阵式激光布局，最多可集成56个激光器，通过激光数量的倍增直接驱动生产效率的阶跃式提升。

该设备搭载智能动态变速铺粉系统，可在打印区域精准控制、非打印区域快速移动，在保障铺粉质量的同时优化整体节拍。其单刮刀双向铺粉结构简化了维护流程，并支持在惰性气氛保护下在线更换刮刀，有效应对长周期打印中的磨损问题。结合多激光动态分区优化算法，系统能实时分析每层轮廓并智能分配扫描区域，最大限度释放多激光并行加工潜力。

光学系统冗余设计，打造智能容错能力
设备确保56个激光光斑尺寸与能量密度高度一致，激光功率偏差≤±5W，光斑尺寸偏差控制在5%以内，保障了成形件各区域力学性能与表面粗糙度的一致性。

其核心亮点在于自研的智能容错系统。该系统具备单点故障自动诊断、隔离与动态调度能力。在正常运行状态下，55个激光器协同工作，预留一套光学系统作为冗余。当任一激光器意外故障时，备用系统可自动激活，并由相邻光学系统覆盖其扫描区域，实现打印过程不中断，极大地保障了大型构件连续打印的可靠性与经济性。

关键配置全面升级，保障高质高效成形
LiM-X2000H+改进了风场结构设计，确保在超大幅面下气流均匀稳定，有效去除烟尘，保证打印面质量，提升多激光打印的均匀性与稳定性。Z轴采用伺服电机驱动结合精密滚珠丝杠、导轨及高精度光栅尺，实现闭环控制与超重载双驱动，其定位精度优于10μm，重复定位精度优于5μm，确保长周期打印中的层厚一致性与结构稳定性。

双重质量监控，实现制造全程可追溯
设备集成了全面的过程监控与粉床监控双重质量保障系统。可实时采集并记录刮刀扭矩、氧含量、温度、滤芯压差等关键参数，实现打印全过程数据可追溯。同时，通过高清相机逐层拍摄铺粉与扫描图像，并利用算法智能评估铺粉质量，若发现缺陷可自动触发重新铺粉，从源头保障零件成形质量。设备还支持振镜智能校准，显著提升打印一致性并缩短准备时间。

多重安全冗余设计，确保稳定连续生产
整机已通过CE、ATEX防爆、FDA激光安全及SIL 3级继电器安全认证。配备多重安全互锁与监控系统，确保高负载运行安全。其长效过滤系统具备反吹与旋风除尘功能，过滤等级达H13，滤芯设计使用寿命超过10万小时，旨在实现设备全生命周期免更换，保障不间断的连续打印作业。

LiM-X2000H+的发布，标志着镭明激光在超大型、高性能金属增材制造装备领域迈出了坚实一步。未来，公司将持续聚焦高可靠性、智能化装备的研发，为高端制造领域提供更高效、更稳定的增材制造解决方案。